液氨泵作为化工、制冷及能源领域的关键设备，其轴承系统需在低温（-33℃）、强腐蚀、高载荷的异常工况下长期稳定运行。然而，传统热处理工艺难以完全消除轴承钢中的残余奥氏体和碳化物偏析，导致轴承在服役过程中易出现疲劳剥落、尺寸胀缩、腐蚀加速等问题，平均无故障时间仅3000-5000小时。深冷处理通过超低温环境下的组织相变与应力释放，可显著提升轴承材料的综合性能。
1.提升耐磨性与尺寸稳定性
深冷处理使轴承材料晶体结构更紧密，表面硬度提升约百分之30，有效减少摩擦磨损。同时，低温处理可消除材料内部残余应力，避免运行中变形，保证尺寸稳定性。
2.延长使用寿命
研究表明，经深冷处理的轴承疲劳寿命平均延长百分之30以上。低温环境可降低材料内部缺陷活性，减少运行时的热应力冲击，降低故障率。
3.增强抗腐蚀能力
液氨等介质可能存在腐蚀性成分。深冷处理可优化材料表面微观结构，形成致密氧化层，显著提升液氨泵抗腐蚀性能，尤其适用于化工、冶金等严苛工况。
4.适配特殊工况需求
针对液氨泵的高压、低温特性，定制化深冷工艺可优化材料力学性能与耐腐蚀性，确保在-35℃至0℃环境下稳定运行，满足液氨循环压力需求。
深冷处理技术通过超低温下的组织调控，为液氨泵轴承系统提供了高硬度、高韧性、低应力的理想材料状态，使其在异常工况下的可靠性提升3-5倍。
